Otomatik besleme bantlı konveyör

Malzemelerin bantlı konveyörlerle yüklenmesi ve aktarılması en önemli ve karmaşık taşıma görevlerinden biridir. Araştırmalar, yaygın olarak kullanılan orta-mesafeli konveyörlerde (uzunluğu 260 m'den az olan) konveyör bandının hizmet ömrünün esas olarak besleme cihazının yapısına bağlı olduğunu göstermiştir. Konveyör bandının aşınmasını azaltmak amacıyla besleme cihazı için bir dizi gereksinim önerilmektedir. Konveyör bant üzerine beslenen malzemenin hızı ve yönü yaklaşık olarak bant hızı ile tutarlı olmalı, bant üzerinde eşit dağılımın sağlanması için malzeme konveyör bandın merkezine hizalı olarak beslenmelidir. Yükleme noktasında malzeme birikmesine ve saçılmasına izin verilmemeli, malzeme akışı konveyör bandı yerine besleme cihazının içinde oluşturulmalıdır. Malzemenin düşme yüksekliğini en aza indirmek, özellikle de büyük malzeme parçalarının yüksek bir yükseklikten doğrudan konveyör bandına düşmesini önlemek için, konveyör bandına yakın olan yükleme tesisinin hemen arkasına bir bariyer plakası yerleştirmekten kaçınmak tavsiye edilir. Taşınan malzemenin fiziksel ve mekanik özellikleri değiştiğinde veya kullanım koşulları değiştiğinde, özellikle yüksek viskoz malzemeler taşınırken tıkanma olmaması, kompakt yapı, güvenilir çalışma, iyi aşınma direnci vb. sağlamak için malzemenin hızını iyi geçiş performansıyla ayarlama olanağına sahip olmak gerekir.
Büyük topaklara sahip malzemeleri taşırken, besleme cihazı, bir yastık oluşturmak için önce ince parçaları ve toz halindeki malzemeleri konveyör bandına boşaltma ve ardından büyük cevher topaklarının konveyör bandına doğrudan çarpmasını önlemek için parça cevheri yükleme olanağına sahip olmalıdır. Güçlü aşındırıcılığa ve keskin kenarlara sahip büyük malzemeleri taşırken, konveyörün alıcı bölümü yatay olarak düzenlenmelidir. Konveyör eğimli bir bölümde yüklendiğinde malzeme bant hızına ulaşmadan türbülansa eğilimli olur. Malzeme saçılmasını önlemek için yüksek ve uzun bir saptırma plakası takılmalıdır. Besleme hunisinin genişliği konveyör bant genişliğinin %23'ünden fazla olmamalıdır. Öte yandan, haznenin tıkanmasını önlemek için genişliği şu şekilde ayarlanmalıdır: elenen malzemeleri taşırken maksimum topak boyutunun 2,5 ila 3 katından az olmamalıdır; Izgarasız malzemelerin taşınmasında maksimum topak büyüklüğünün iki katı kadar alınabilir.
Yükleme bölümündeki apronların yerleşimi şu şekildedir: Malzeme besleme bunkerinden çıkıp bant hızına ulaşmadan önce apronlar tarafından konveyör bant üzerinde tutulmalıdır. Aslında apron, besleme hunisinin yan plakasının konveyör yönü boyunca uzanan bir uzantısıdır. Blok şeklindeki malzemelerin apronlar arasına sıkışmasını önlemek için, iki apron genellikle birbirine paralel olarak değil, ileriye doğru genişleyecek şekilde düzenlenir. Arka rüzgarlığın alt kenarı düz olmaktan ziyade kavislidir. Ara yükleme noktaları için apronlar düzenlenirken önceki yükleme noktalarından konveyör bandına beslenen malzemenin sorunsuz geçebileceği dikkate alınmalıdır. Ara yükleme noktaları arasındaki mesafe nispeten yakın olduğunda, malzemenin saçılmasını önlemek için sürekli apronlar düzenlemek en iyisidir. Apronun alt kenarı ile hareketli konveyör bandı arasındaki boşluktan malzemenin kaymasını önlemek için, apronun dış kısmına sızdırmazlık için 8mm~16mm kalınlığında sert kauçuk bir yüzey gömülmelidir.
Konveyör bant üzerindeki malzemenin hızı ile bant hızı arasındaki fark arttıkça blokaj tahtalarının uzunluğu da artar. Blokaj levhaları arasındaki maksimum aralık genellikle tekneli konveyör bandının genişliğinin 2/3'ü kadar alınır. Akışkanlığı iyi olan malzemeleri taşırken, engelleme tahtaları arasındaki mesafeyi tekneli konveyör bandının genişliğinin 1/2'sine kadar azaltmak en iyisidir.